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Dans l’Eure, la famille Forzy s’est lancée dès 2013 dans la méthanisation de fumiers et de menues pailles. Une aventure de tous les instants…
Gamaches-en-Vexin, entre Rouen et Cergy-Pontoise. La ferme de la famille Forzy, au cœur du village, comprend deux maisons et plusieurs bâtiments abritant du machinisme agricole de grandes cultures mais aussi des bovins allaitants (160 animaux au total). En cette fin d’été, les 60 mères et les génisses sont au pâturage, les jeunes bovins à l’engrais dans leurs stalles.
Le fils Grégoire, en s’installant aux côtés de son père Guillaume il y a huit ans, souhaitait passer en techniques culturales simplifiées (semis direct) et conserver l’élevage viande, mais à condition d’en tirer un minimum de revenu. Plusieurs possibilités s’offraient à lui : la vente directe, l’agriculture biologique ou la méthanisation, qui a finalement été retenue en 2013. L’installation (voie liquide) a été conçue par la société Valogreen, dont c’était le premier pilote en biogaz. Un prototype, donc, soutenu notamment par l’Ademe, et devant pouvoir être transposable à d’autres exploitations. De ce fait, l’investissement total de 650.000 euros a pu bénéficier de plusieurs subventions conditionnant la viabilité du projet et permettant d’envisager un retour sur investissement de six ou sept ans.
A l’origine, l’approvisionnement du digesteur devait reposer sur les seuls produits animaux et végétaux de la ferme, dans une forme d’économie circulaire. Une règle qui a cependant souffert de nombreuses exceptions dictées par la recherche d’un fonctionnement optimal. Au terme de près quatre années de fonctionnement et de tâtonnements, la ration type quotidienne comprend de l’ordre de 4 tonnes de produits méthanisables : 2 t de fumier, 1 t de menues pailles de blé récupérées dans une remorque attelée à la moissonneuse-batteuse et 1 t de produits « divers », mais toujours d’origine agricole. « On corrige tous les jours pour maintenir la production et la qualité du gaz ». Ces matières sont chargées quotidiennement au godet dans une préfosse de mélange (un agitateur mécanique immergé a remplacé l’agitateur extérieur initial) qui, prélevée quatre fois par jour par un automate, alimente un digesteur (650 m3). Celui-ci, construit dans un silo à céréales galvanisé et isolé (un réchauffeur maintient le mélange autour de 40°C), ne laisse pas voir la membrane souple qui retient le méthane en formation. Le gaz, prélevé au sommet, passe dans un serpentin enterré dans le sol où il va refroidir et condenser avant d’être filtré dans un 1er local technique (container) pour y être débarrassé de son soufre, très corrosif pour le moteur placé dans un second container, tout proche. Les 75 kW (la puissance maxi régulièrement atteinte désormais) d’électricité sont revendus 22 c€/kWh à EDF, la chaleur résiduelle permettant de maintenir le digesteur à bonne température et de chauffer les deux maisons – « on a enfin chaud l’hiver ! ». D’autres utilisations sont envisagées pour le reliquat de chaleur disponible à la belle saison. En sortie de réacteur biologique, un séparateur de phase permet de renvoyer dans le circuit la fraction liquide (40 m3 par jour) et de récupérer le digestat, stocké à proximité. L’installation fournit de l’ordre de 2.500 m3 de digestat chaque année. « Un très bon produit, stable et constant, presque du compost, et qui a le mérite de stériliser les adventices contenues dans les menues pailles ».
« Très contraignant »
Guillaume Forzy et son fils Grégoire reconnaissent que le démarrage de l’installation, sa mise au point, la recherche de la ration optimale ont été fastidieuses et qu’il fallait avoir l’esprit libre pour surmonter l’épreuve. Ils préviennent leurs collègues tentés par l’aventure : ne surtout pas s’imaginer que la méthanisation, en dépit du relèvement de tarif de la fin 2016, peut constituer une solution de sortie de crise dans une exploitation déjà en difficulté. Ce serait plutôt une sorte de « 2e élevage ». Pas tellement à cause des tâches quotidiennes – le chargement de la préfosse et la surveillance des différents paramètres technologiques ne prennent ordinairement pas plus d’une heure par jour –, mais en raison de la disponibilité qu’exige une telle installation. « C’est très contraignant. Il faut être extrêmement réactif sinon ce sont des problèmes en chaîne ». Les alarmes peuvent se déclencher à tout moment du jour ou de la nuit. Que l’on dorme ou que l’on soit en train de moissonner, il faut intervenir. Et vite. Comme pour un vêlage.
Dans une installation qui combine un réacteur biologique, de multiples pompes, moteurs, vannes, de l’hydraulique, du pneumatique, de l’électricité, de l’électronique…, les possibilités de pannes ou de dysfonctionnements ne manquent pas. Il faut se former. Et quand on parvient à identifier le problème (qui peut trouver son origine au fond de la préfosse ou du digesteur…), il faut encore trouver les pièces détachées. C’est plus ou moins facile selon les fournisseurs et leurs politiques commerciales. Plus ou moins long, aussi. Jusqu’à deux mois pour un moteur, témoigne Grégoire Forzy, qui, quand le problème s’est posé, l’avait heureusement commandé avant qu’il ne lâche.
Si c’était à refaire, il le referait, mais pas à l’identique, admet-il. « Sans doute pas un prototype pour éviter certaines galères au démarrage. Peut-être également à une échelle plus importante afin de mieux rentabiliser le temps passé à la maintenance et aux charges administratives qui n’est pas directement corrélé à la taille du site. » Pas si simple, quand on est installé au milieu du village avec des voisins attentifs aux nuisances olfactives et visuelles.
Benoît Contour
NB. Article publié initialement dans Grands Troupeaux Magazine n° 56 (octobre 2017)
A télécharger :
Les revenus tirés de la méthanisation (ministère de l’agriculture, juillet 2021)
